⚙️ Блог Штамповщика

2021-05-09 06:34:00 ​​​​​​Друзья, к Дню Победы: как штамповали детали для танка Т-34?
Этот танк не случайно был авангардным по своим тактико-техническим характеристикам — передовыми были и методы его производства. Большие стальные детали получались прогрессивными методами литья (впервые в мировой военной промышленности), для листов брони применялся прокат из высоколегированной высокопрочной стали (мартенситного или аустенитного класса; на автомобилях в холодной листовой штамповке ее только-только начинают применять сейчас! см. https://t.me/metalformingforall/104), но самое интересное — горячая листовая штамповка башни танка Т-34 (http://ugvim.ru/virtualmuseum/zal-istorii-urala/promyshlennost-Urala/uralskiy-zavod-tyazhelogo-mashinostroyeniya.php), иллюстрацию см. ниже. Конечно, «листовой» такую штамповку можно назвать только условно: толщина листа брони была около 40 мм, «вхолодную» ее штамповать вообще было бы невозможно по причинам отсутствия пластичности — легированная сталь «трещит» при глубокой вытяжке, но даже если бы не трещала: потребное усилие вытяжки будет около сотни тысяч килоньютонов — прессов, обеспечивающих такое усилие, и по сей день в мире нет. Каждый штамповщик знает, что при возрастании толщины листовой заготовки склонность к образованию складок в зоне прижима уменьшается: например, при толщине более 2 мм перетяжные ребра вообще не нужны — прижим и без них обеспечивает отсутствие складок. При толщине листа около 40 мм весь процесс вообще больше похож на горячую объемную штамповку, при которой прижим отсутствует. Оцените эту глубину вытяжки около 800 мм! В который раз убеждаюсь, что у наших предков есть чему поучиться… #рецензии Открыть/Комментировать

2021-05-08 10:18:27 Metal forming insight pinned «​​​​​​​​​​​​​​Друзья, подписчиков канала стало намного больше, чем я мог себе представить раньше! Обещаю вам, что на канале будет появляться много всего интересного и важного, а пока хочу поделиться с вами навигацией по уже выложенным материалам согласно хэштегам…» Открыть/Комментировать

2021-05-08 08:00:30 ​​​​​​​​​​​​​​Друзья, подписчиков канала стало намного больше, чем я мог себе представить раньше! Обещаю вам, что на канале будет появляться много всего интересного и важного, а пока хочу поделиться с вами навигацией по уже выложенным материалам согласно хэштегам ниже:
#новости — все самое продвинутое и передовое в области штамповки, включая применение искусственного интеллекта, Industrial Internet of Things и инновационных материалов, коботов, а также революционный дизайн штампованных деталей новых автомобилей (пример об «умном» прессовом производстве Porsche: https://t.me/metalformingforall/219);
#аналитика — в этих материалах можно узнать о тенденциях развития штамповки в связи с развитием автопрома, внедрением электрокаров и новых технологий в эпоху КОВИДа и передовых методах штамповки (как пример: анализ штамповки боковин нового Peugeot 308: https://t.me/metalformingforall/291);
#немного_матчасти — под этим хэштегом вы найдете материалы, позволяющие лучше понять тонкости процесса штамповки и некоторые базовые понятия в этой сфере (пример о диаграммах предельного формообразования: https://t.me/metalformingforall/226);
#benchmarking - передовой опыт в штамповке или связанной с ней технологии: см. процесс штамповки боковин BMW M3: https://t.me/metalformingforall/138;
#переводы — все самые интересные переводные материалы, зачастую полезные не только штамповщикам (см. перевод важной статьи «Стойкость перед лицом неизбежных жизненных испытаний» https://t.me/metalformingforall/169);
#рецензии — здесь вы можете прочитать не только о фильмах (недавний фильм Ильи Найшуллера «Никто» разобран здесь: https://t.me/metalformingforall/303; фантастический блокбастер «Элизиум: Рай не на Земле» вот здесь: https://t.me/metalformingforall/146), музыке и книгах, так или иначе связанных со штамповкой, но и узнать, как штамповка повлияла на создание такого музыкального стиля как «тяжелый металл» и его субстилей (см. материал о Томи Айомми https://t.me/metalformingforall/199), а также как со штамповкой связана судьба Эминема (https://t.me/metalformingforall/239) и почему вопросами штамповки крыш одно время занимался сам Сталин (https://t.me/metalformingforall/236). Спасибо, что вы подписаны!
(картинка ниже отсюда: https://www.dynamore.de/de/download/papers/dynamore/de/download/papers/2015-ls-dyna-europ/documents/plenum-2/usage-of-ls-dyna-in-metal-forming).
P.S. для удобства поиска материалов по маркам автомобилей и/или производителей оборудования/софта дополнительно будет хэштег типа: #Nissan, #Tesla, #BMW, #SIMPAC, #Schuler и т.д. Открыть/Комментировать

2021-05-07 06:34:00 ​​​​Иллюстрация #2 к предыдущему посту про Coaéro (промежуточное нанесение смазки на недоштампованный полуфабрикат в зоне прижима перед окончательной вытяжкой). #немного_матчасти Открыть/Комментировать

2021-05-07 06:32:00 ​​​​Листовая штамповка деталей для аэрокосмической отрасли с глубокой вытяжкой — обработка давлением на грани возможностей от французской корпорации Coaéro (

). В данном случае штампуют деталь с аномально глубокой вытяжкой из алюминиевого сплава 2024 Т3, лист толщиной 1,2 мм. Что тут интересного? Данный сплав по прочности очень близок к стали с высоким пределом текучести (класс HSLA – High Strength Low Alloyed) HX220YD, но по уровню пластичности он ей уступает раза в два, то есть в принципе материал трудно штампуемый. Как добиваются такой огромной глубины вытяжки как на иллюстрации #1 (ниже)? Ведь это противоречит диаграмме предельного формообразования (что это? см. https://t.me/metalformingforall/226) для данного сплава и вообще законам листовой штамповки… Объяснение следующее: для штучного и мелкосерийного производства применимы те методы, которые мы в массовом производстве считаем неприемлемыми. Вот в данном конкретном случае, например, перед вытяжкой на прижим обильно наносят густую смазку типа вазелина или барсучьего жира (что вообще говоря при массовом производстве считается недопустимым); штампуют детали в два удара на одном штампе, первый ход с неполной глубиной вытяжки, после него на прижим еще раз наносят смазку (см. иллюстрацию #2) + дополнительно локально обрезают «лопухи» на полуфабрикате в зоне прижима, чтобы исключить возможность трещин от чрезмерного натяжения при втором ходе в окончательную закрытую высоту. Вот таким путем удается обойти законы нормального формообразования — и получить невозможное. В автопроме такого себе представить нельзя: мы штампуем детали десятками тысяч со скоростями от 5 деталей в минуту, все искусственные методы типа дополнительной смазки — это экономические потери и нарушение технологического процесса. Но иногда бывает полезно отвлечься от этой логики и посмотреть, как работают люди для авиации или космоса: стоимость одной такой детали, которую штампуют на Coaéro, сопоставима со стоимостью одного средней доступности автомобиля (!), а всего таких деталей нужно от силы несколько сотен в год. Как правило, это объемная горячая штамповка, но как видите, бывает в этой сфере и холодная листовая. И я бы не сказал, что работать на таком производстве проще, чем при массовой штамповке. Скорее наоборот: деталей в год нужно меньше, но номенклатура значительно шире (много разных типов деталей), и простых технологий тут, как правило, нет. Надо сказать, что и в нашей стране до сих пор остались такие предприятия, работают на них энтузиасты и большие мастера своего дела, благодаря которым у нас до сих пор остались высокие технологии оборонного назначения, которыми можно гордиться («Буревестник», «Посейдон» и т. д.). В автопроме технологии такой степени дороговизны и сложности встречаются на таких «штучных» автомобилях как Bentley: см. материал о технологии штамповки Superforming (SPF) для боковин Bentley Continental GT https://t.me/metalformingforall/32. #аналитика #немного_матчасти Открыть/Комментировать

2021-05-06 06:32:00 ​​Прорыв технологий виртуальной реальности от Simpac и Elm Park Labs (https://www.prnewswire.com/news-releases/simpac--elm-park-labs-disrupt-the-metal-forming-industry-with-new-extended-reality-xr-tool-301283350.html). Мне уже приходилось писать о том, что в эпоху КОВИДа приемка и штампов и прессов будет дистанционной (см. разбор вебинара о тенденциях штамповки деталей электрокаров https://t.me/metalformingforall/163, а также пример дистанционной приемки прессовой линии от JIER https://t.me/metalformingforall/261), но в данном случае производитель прессовых линий пошел еще дальше: перед тем, как предъявлять пресса перед отправкой в место конечного пользования (дистанционно, с камерой Go-pro), производитель оборудования SIMPAC и производитель софта Elm Park Labs предлагают потребителям возможность провести приемку с помощью «расширенной реальности» (XR) в специальной программе наподобие компьютерной игры с огромной детализацией (как это выглядит, см. на иллюстрации ниже).
На самом деле эта разработка шире, чем просто инструмент для приемки: такой софт применим на всех стадиях закупки оборудования, от первых коммерческих предложений — и до дистанционной технической поддержки уже установленного оборудования, включая детальную дистанционную приемку. При этом потребитель на всех стадиях может видеть как точные габариты пресса, так и все его механизмы и особенности конструкции; удаленно, даже без участия производителя пресса, со своей командой проверять все нюансы установки и работы. Технология в полном смысле слова революционная, чуть позже о ней будут интересные подробности. #новости #benchmarking Открыть/Комментировать

2021-05-04 06:32:00 ​​​​​​Genesis G80 2021 года: наглядный пример экономии массы при штамповке деталей из алюминиевых сплавов и сверхвысокопрочных сталей. Согласно релизу (https://www.genesisnewsusa.com/en-us/releases/206) благодаря применению алюминиевых сплавов удалось сэкономить: двери - экономия составила 12 кг на одну дверь; 9 кг на капот; 6,8 кг на багажник (почти 64 кг только на одних навесных!). С другой стороны, благодаря применению сверхпрочных и горячештампованных деталей уже для основания кузова удалось выиграть 25 кг, при том, что общая жесткость кузова возросла на 6%, жесткость на скручивание - на 3%. Стоит ли говорить, что это означает большой выигрыш по части расхода топлива, набора скорости и т.п. Почему это может быть интересно не только владельцам премиум-марок? Дело в том, что в последнее время я наблюдаю следующие тенденции: все, что применяется на дорогие элитные автомобили, через 5-7 лет начинает применяться и на обычных. Пример: кузова Bentley еще в 2006 году состояли в основном из сталей HSLA, а также AHSS. Примерно через 6 лет такие материалы стали обыденностью. #новости #benchmarking Открыть/Комментировать

2021-05-03 06:40:00 ​​Окончание материала о капоте DS 9 - ниже все слагаемые успеха: тщательный анализ, тщательные замеры, доводка и вновь замеры для подтверждения результата и капитализации. #benchmarking Открыть/Комментировать

2021-05-03 06:34:00 ​​​​К предыдущему материалу о штампах капота DS 9: прилегание рабочих поверхностей на уровне 80% (этого достаточно). #benchmarking Открыть/Комментировать

2021-05-03 06:32:00 ​​​​Запуск штампов панели капота новейшего премиального седана DS 9 2021 года (от PSA-Peugeot, ныне часть альянса Stellantis) китайским поставщиком Push Mold хорошо описан вот в этом материале: https://formingworld.com/push-mold-china-aluminum-hood/. Вообще-то модель DS9 (напоминаю, что в PSA бренды идут по позиционированию на рынке в порядке возрастания престижности - сначала Citroën, над ним Peugeot, ещё выше DS) сама по себе тоже небезынтересна, но мы вернёмся к штамповке ее капота. Что интереснее всего в опыте запуска этих штампов? Главным образом, сокращение времени наладки за счет более тщательного компьютерного моделирования в Autoform: 1) Были взяты в расчет самые точные механические свойства — не из программы и даже не от металлургов, а получены самые реальные данные в своих лабораториях на текущие партии; 2) в симуляции были отработаны около 8 разных компенсаций формы для уменьшения пружинения (что это такое см. https://t.me/metalformingforall/81) — а я напомню вам, что при прочих равных условиях пружинение на деталях из алюминиевых сплавов в 3 раза выше, чем на стальных — и была выбрана самая оптимальная стратегия ложной формы; 3) доводка штампа была выполнена с максимальным приближением к результатам симуляций по коэффициенту вытяжки, распределению усилия и по прилеганию рабочих поверхностей штампов (см. фото споттинга ниже; надо сказать, что прилегание рабочих частей на фото никак не больше 80%, но этого оказалось вполне достаточно для достижения высоких показателей по геометрии). Отмечу здесь и рациональность концепции самой детали (капота): подштамповка для молдинга по центру как раз задает капоту необходимую жесткость + зона имеет достаточный уровень деформации для того чтобы достичь нужной геометрии (остаточные напряжения это сокращает, напряженно-деформированное состояние более благоприятно). #benchmarking #аналитика Открыть/Комментировать